目前我司已具备不同工艺路线、不同合金牌号的粉末高温合金涡轮盘制备生产能力，包括高品质粉末制备、近净热等静压成形、直径100~350mm大尺寸棒材热挤压、直径200~680mm盘件等温锻造、精确控温控冷热处理以及粉末盘件失效分析、寿命预测和延寿等。
Ø 典型产品一：
在分析国外“等离子旋转电极制粉+热等静压”涡轮盘制备工艺导致夹杂物尺寸大、低周疲劳性能差的基础上，创新性的提出了“氩气雾化制粉+热等静压”涡轮盘制备工艺路线，使盘件的夹杂物尺寸减小，综合机械性能和低周疲劳性能大幅提高（如低周疲劳寿命均值由2.5万周次提高至18万周次），并形成了相应的技术标准。“氩气雾化制粉+热等静压”工艺制备的FGH4097合金高压涡轮盘已完成各项地面考核试验和挂机长试，转入批产。
l 母合金锭： O含量均值小于10ppm，N含量均值小于5ppm，S含量均值小于5ppm。
l 成品粉末： 粉末粒径（Dv90）在80μm以内，非金属夹杂物尺寸小于120μm，数量小于10颗/kg。
l 热等静压锭： 含量O含量均值小于130ppm，N含量均值小于10ppm，无网状PPB。
l 涡轮盘件： FGH4097合金高压涡轮盘，水浸超声波检测未发现超过Φ0.4mm的信号；650℃/980MPa低周疲劳寿命均值209444周次，远高于技术要求的5000周次；750℃/450MPa/0.2%蠕变时间均值235h，远高于技术要求的50h。
FGH4097合金高压涡轮盘制备过程及其检测结果
Ø 典型产品二：
设计开发了具有完全自主知识产权的第三代粉末高温合金FGH4113A（WZ-A3）；突破了直径350mm的第三代粉末高温合金棒材热挤压制造技术；突破了直径680mm、高径比大于0.5的第三代粉末高温合金盘轴一体涡轮盘等温锻造技术；掌握了涡轮盘双性能梯度热处理技术；成功制备的盘轴一体双性能涡轮盘，通过了地面考核验证。
l 热挤压棒材： 直径350mm，宏观形貌平直，微观组织细小均匀，平均晶粒度大于10级，水浸超声波探伤未发现大于Φ0.4mm的缺陷。
l 涡轮盘锻件： 直径680mm，高径比大于0.5，充型饱满，没有裂纹、折叠等缺陷，微观组织均匀，锻态平均晶粒度大于11级。
l 双性能涡轮盘件： 轮缘为晶粒度6-8级的粗晶组织，轮毂为晶粒度10-12级的细晶组织，轮辐为晶粒度8-10级的平缓过渡组织。各项性能全面优于第二代粉末高温合金（如FGH4096、FGH4097），略优于国外成熟应用的第三代粉末高温合金（如Rene104、RR1000）。
FGH4113A（WZ-A3）合金双性能涡轮盘制备过程及其地面试验